Новости "КАМАЗ"

1. «КАМАЗ» посетила делегация НАИК

   ПАО «КАМАЗ» с рабочим визитом посетила делегация Национальной ассоциации инфраструктурных компаний (НАИК).

   В состав делегации, которую возглавила генеральный директор НАИК Мария Ярмальчук, вошли более 35 руководителей российских предприятий – членов ассоциации. Для группы была организована ознакомительная экскурсия по объектам автогиганта, которая традиционно стартовала в Визит-центре «КАМАЗа» – здесь гостям представили экспозицию, посвящённую истории и ключевым вехам развития предприятия. Затем члены делегации посетили самый современный завод компании с высокой степенью автоматизации – Завод каркасов кабин. На Автомобильном заводе они ознакомились с работой конвейера сборки кабин и главного сборочного конвейера. Следующим пунктом программы стало посещение АРАС «КАМАЗ-мастер», где базируется знаменитая команда «КАМАЗ-мастер».

   Завершилась экскурсия в Научно-техническом центре компании: гостям презентовали обширную выставку новейших автомобилей поколения К5. В экспозиции были представлены актуальные для российского бизнеса модели: КДМ на шасси КАМАЗ-6595, самосвалы КАМАЗ-6595 и КАМАЗ-65952, КМУ на шасси КАМАЗ-65657, седельные тягачи КАМАЗ-65656 и КАМАЗ-65955, автобетоносмеситель, автотопливозаправщики и другая спецтехника на базе шасси КАМАЗ. Также на Научно-исследовательской площадке был организован тест-драйв автомобилей. Представители компаний лично протестировали автотехнику, оценив её преимущества.

   Во второй половине дня в генеральной дирекции состоялась техническая конференция. Участники обсудили перспективы дальнейшего взаимодействия по эксплуатации колёсной техники в сфере дорожного строительства, затронули вопросы стратегического партнёрства НАИК и ПАО «КАМАЗ».

   Национальная ассоциация инфраструктурных компаний (НАИК) объединяет крупнейшие организации в сфере транспортного строительства. НАИК была учреждена в 2021 году при поддержке Российского союза промышленников и предпринимателей (РСПП).

2. Цеху вахтовых автобусов ПАО «НЕФАЗ» исполнилось 45 лет

   В сентябре цех сварки, сборки вахтовых автобусов №35 ПАО «НЕФАЗ», дочернего предприятия «КАМАЗа» в Башкортостане, отметил 45-летний юбилей. За это время цех прошёл большой путь, выпуская технику, которая эффективно работает в суровых климатических условиях.

   История цеха №35 началась ещё в 1977 году, когда правительство СССР поручило Нефтекамскому заводу автосамосвалов наладить выпуск спецтехники для освоения нефтегазовых месторождений Западной Сибири. Строительство профильного корпуса стартовало в 1979 году. 16 сентября 1981 года Юрия Антипова назначили начальником цеха сборки вахтовых автомобилей. Эта дата и считается официальным днём рождения цеха №35. Первые вахтовые автобусы НЗАС-4947 вышли на улицы города в 1982 году, а к 1986-му объёмы производства достигли 4 тысяч машин в год.

   В последующие десятилетия цех активно развивался. В 1987 году произошло объединение со смежным производством, а в 1997-м в состав цеха вошло подразделение по выпуску автобусов «Торос» на базе КАМАЗа. С конца 90-х номенклатура изделий значительно выросла: помимо вахтовых автобусов, здесь начали собирать прицепы, полуприцепы, торговые киоски, СПМ (стационарные посты милиции) и др. В 2007 году началась масштабная реконструкция, позволившая освоить выпуск новой техники, включая комбайны.

   За годы существования цех прошёл путь от узкоспециализированного до многопрофильного производства. За 45 лет работы (с 1982 года до 1 сентября 2026 года) подразделение выпустило 62249 вахтовых автобусов. Эти машины стали надёжными спутниками геологов, нефтяников и газовиков, обеспечивая доставку рабочих бригад в самые труднодоступные уголки страны.

   История цеха неразрывно связана с развитием добывающей отрасли России. Долгое время спрос на «вахтовки» стабильно рос благодаря освоению новых месторождений и необходимости обновления автопарков транспортных компаний. В настоящее время цех располагает значительным резервом готовых производственных мощностей, что гарантирует стопроцентную готовность к выполнению повышенных объёмов заказов на автотехнику.

   Сегодня цех № 35 – это многопрофильное производство, состоящее из четырёх участков: сварки салонов вахтовых автобусов; сварки мелких узлов, включая компоненты для автобусов КАМАЗ-4290-30-5М, НЕФАЗ-5299 и рам под газобаллонное оборудование; сборки и сдачи вахтовых автомобилей; доработки и сдачи современной техники: автобусов КАМАЗ-5222 и вездеходов КАМАЗ-6250 (включая модификации, оборудованные под мастерские).

   Основу производственной программы по-прежнему составляют проверенные временем модели НЕФАЗ-4208 и НЕФАЗ-42111 на шасси КАМАЗ. Весь цикл сборки вахтовых автобусов сосредоточен в цехе №35: здесь специалисты сваривают каркас, выполняют обшивку и облицовку, монтируют салон, устанавливают остекление, сидения, проводят отделку интерьера салона и финальную проверку на герметичность. Исключение составляет только окрашивание – этот этап проходит в специализированном цехе окраски №26. Эти машины ценят за выносливость и способность работать в экстремальных условиях, не забывая при этом о комфорте пассажиров.

   На участке доработки и сдачи каждая машина проходит строгий контроль: испытание в дождевальной камере, обкатку и проверку всех систем в присутствии контролеров ОТК. После этого техника сдаётся в Торгово-финансовую компанию «КАМАЗ» и ожидает эксплуатации в разных регионах страны.

   В последние годы процесс сборки автобусов претерпел существенные изменения. Появление в технике современной электроники, систем внутреннего видеонаблюдения и оборудования для спутникового мониторинга потребовало адаптации производственных технологий. В производстве пересмотрели алгоритмы сборки салонов «вахтовок» и автобусов, чтобы обеспечить качественный монтаж и бесперебойную работу всех цифровых систем.

3. «КАМАЗ» принимает участие в международной выставке «ЭлектроТранс 2026»

   «КАМАЗ» презентует возможности в сфере производства инновационной пассажирской автотехники на XV международной выставке «ЭлектроТранс 2026», которая проходит с 29 сентября по 1 октября в Москве. На совместном стенде ведущего российского автопроизводителя и АО «Рязанское конструкторское бюро «Глобус» – одного из ведущих предприятий в сфере приборостроения в Рязанской области, специализирующегося на производстве зарядных станций, демонстрируется электробус КАМАЗ-52222 поколения А5 и штабной электробус КАМАЗ-6282.

   «КАМАЗ» является постоянным участником этой выставки. Сегодня ведущий производитель коммерческого транспорта в России большое внимание уделяет развитию производства автобусов и электробусов. Новинки в линейке пассажирского транспорта стали результатом применения передовых технологий и своего рода эволюцией в сфере общественного транспорта. Предприятие активно участвует в реализации федеральных программ по обновлению парков общественного транспорта, занимает ведущие позиции на рынке пассажирского транспорта в России и является лидером российского рынка электробусов.

   Серийное производство представленного на выставке электробуса КАМАЗ-52222 нового поколения А5 началось в 2025 году по заказу ГУП «Мосгортранс» – крупнейшего оператора наземного городского пассажирского транспорта Москвы. В отличие от электробуса КАМАЗ-6282 образца 2018 года, новая модель имеет запас хода до 100 км, оснащена более эффективной климатической системой с электроотопителями салона, сенсорными кнопками открытия дверей, увеличенным на 18% маршрутоуказателем. Изменилась конструкция дверей: двери прислонно-раздвижного типа открываются наружу, что исключает риск зажима пассажиров. Ширина накопительной площадки увеличена до 1380 мм, что соответствует европейским стандартам. Предусмотрена специальная зона для размещения инвалидной коляски. В пассажирском салоне применён атмосферный отраженный свет с адаптивной функцией – утром холодный, вечером тёплый.

   Безопасность обеспечивается электронной тормозной системой с ABS, ASR, системой удержания на уклонах. Для улучшения условий труда водителя увеличено пространство рабочего места, появились новые опции – подогрев руля и электронный ручной тормоз. Были внедрены и другие эффективные решения. Полностью низкопольный салон рассчитан на перевозку 85 человек, предусмотрено 35 мест для сидящих пассажиров.

            Электробус нового поколения является универсальной платформой для развития линейки пассажирского транспорта КАМАЗ поколения А5.

   Кроме современного дизайна модель получила сниженную массу кузова, что позволило снизить расход топлива, применены тяговые батареи отечественного производства повышенной ёмкости, электробус отличается улучшенной системой кондиционирования. С 2026 года совершён переход на зарядку электробуса с помощью контактного рельса, что позволило существенно снизить себестоимость как самого электробуса, так и зарядной инфраструктуры.

   Поставки электробуса KAMAЗ-52222 нового поколения А5 в Москву начались в 2025 году, на данный момент реализовано уже более 650 электробусов этой модели.

   ООО «СЭТранс», дочернее предприятие автогиганта, представляет на выставке штабной электробус КАМАЗ-6282 – первый опытный образец электробуса, произведённый в 2016 году. Это уникальная техника с заводским номером XTC628200H000001, первый экземпляр новой модели продукции ПАО «КАМАЗ». Именно этот электробус был представлен на выставке «Busworld Russia-2016» в Москве и занял первое место в номинации «Лучший отечественный автобус». Позднее электробус был выкуплен дочерней компанией «КАМАЗа» и восстановлен с использованием более современных узлов и агрегатов. Сегодня он является частью истории корпорации, ООО «СЭТранс» демонстрирует его в рамках экскурсий, профориентационных мероприятий и выставок.

   «ЭлектроТранс» – единственная в мире выставка, которая комплексно посвящена развитию электрической мобильности в городах. В мероприятии принимают участие производители электротранспорта и комплектующих, поставщики технологий, проектные организации, представители транспортных ведомств и администраций.

4. «КАМАЗ» посетили представители АО «Завод Элекон»

   ПАО «КАМАЗ» с деловым визитом посетила делегация АО «Завод Элекон».

   В составе делегации – главный инженер АО «Завод Элекон» Александр Алексеев, его заместители и другие руководители компании. В рамках визита гости посетили Завод мостов и ознакомились с работой производства. Затем представителям АО «Завод Элекон» продемонстрировали организацию складов цеха отгрузки покупных комплектующих. Также члены делегации посетили термогальванический корпус Завода двигателей.

   Программа визита завершилась переговорами о сотрудничестве и обсуждением планов по дальнейшему обмену опытом между предприятиями. Компания «Элекон» высоко оценила достижения «КАМАЗа» в области автоматизации производств и предложила камазовцам нанести ответный визит.

5. Сергей Когогин оценил внедрённые на Литейном заводе улучшения

   Генеральный директор «КАМАЗа» Сергей Когогин и его первый заместитель – исполнительный директор компании Ирек Гумеров посетили Литейный завод.

   В сопровождении директора Литейного завода Сергея Гаранина руководители посетили разметочную лабораторию ДТК производства литейной оснастки. Начальник ПЛО Дамир Афлятонов рассказал о внедрённых здесь улучшениях. «Объёмы продукции за два минувших года у нас выросли на 5%. Это стало возможным благодаря новому оборудованию, а также за счёт сохранения костяка специалистов. Последние пять лет наш штат сохраняется на уровне 290 человек. Вновь устроившиеся работники полностью заменяют ушедших на заслуженный отдых. Молодые специалисты стремятся развиваться, осваивать новые обрабатывающие центры, работают не только как операторы, но и наладчиками станков с ЧПУ. Они умеют моделировать и писать управляющие программы, что даёт огромный плюс производству», – подчеркнул Дамир Афлятонов. Руководители проследовали в помещение, где на оснастку наносятся QR-коды со всей информацией о ней, увидели, как проходит этот процесс, проверили, насколько хорошо считывается код на готовом образце. Также в центре внимания оказался сканер ATOS с точностью до 4 микрон. Если раньше разметка оснастки занимала 12-13 часов с помощью других разметочных машин, то сейчас этот процесс проходит за час. Помимо этого, Дамир Афлятонов доложил, какие станки имеются на площадях ПЛО, сделав акцент на трёх единицах, появившихся здесь в последнее время. Так, на обрабатывающем центре с повышенной точностью в 5 микрон изготавливают особо сложную оснастку для цветного производства. А на пятиосевом обрабатывающем центре с ЧПУ литейщики делают всю пластмассовую оснастку, номенклатуру из пенополистирола, дерева и алюминия. Его обслуживают четыре наладчика. Обратил внимание и на портальный станок, позволяющий обрабатывать максимальные габариты 2х4 метра. За последние два года не было ни одного простоя по поломкам оборудования.

   Следующей остановкой стал цех подготовки производства. Литейщики показали проведённый собственными силами ремонт в комнате отдыха термического участка и рассказали о планах до конца года сделать капитальный ремонт ещё пяти бытовых помещений в других бригадах своего цеха. Кроме того, освоили дополнительную профессию огнеупорщика, благодаря чему самостоятельно проводят футеровку печей, что влияет на качество термической обработки.

   По словам начальника ПЛО, активно осваивается номенклатура низкого давления для цветного производства, в основном это картеры. Обратили внимание на совершенствование процесса изготовления литейной оснастки. Экономический эффект за 2026 год, к примеру, от двух кокилей составил 29,5 млн рублей. В ЦРЛО имеется автоматическая установка наплавки и ремонта литейных опок, которая уже долгое время позволяет не закупать этот важный элемент производства. «Все отработанные опоки поступают в ПЛО, работники цеха ремонта литейной оснастки фиксируют степень изношенности, сравнивают данные с контрольными размерами, ставят на автоматическую наплавку, обрабатывают и возвращают производству. В год капитально ремонтируют 180 опок. Экономический эффект составляет до 150 млн рублей», – сообщил Дамир Афлятонов.

   В свою очередь начальник ремонтно-механического цеха Сергей Богдан представил приспособления, сделанные в РМЦ под собственные нужды. Показали не только устройства, облегчающие труд ремонтников, но и узлы, собранные своими усилиями. Так, представили собственные турбины на дробемётное оборудование двух вариаций – сварную и с литым корпусом. Подсчитали экономию: сварная турбина дешевле закупной в 2,7 раза, а с литым корпусом – в 3,6 раза. Финальной точкой обхода стал участок АКП-2 на площадях РМЦ и ПЛО. Заместитель директора завода по развитию Ильдар Хакимов рассказал, как продвигается работа по монтажу машины литья под давлением 4500 т и плавильной печи.